プラスチック成形機は、スクリュー（またはプランジャー）の推力を利用して、閉じた金型キャビティ内に溶融状態（つまり粘性流体状態）の可塑化プラスチックを射出し、固化して成形して製品を得るプロセスです。
射出成形は周期的なプロセスであり、各サイクルには主に、定量的供給 - 溶解と可塑化 - 圧力射出 - 充填と冷却 - 金型の開きと部品の取り出しが含まれます。 プラスチック部品を取り出した後、次のサイクルに向けて金型が再び閉じられます。
1. 金型のロック：金型板を固定金型板に素早く接近させ（低速・高速・低速を含む）、異物がないことを確認した後、システムを高圧にしてテンプレートをロック（保持）します。シリンダー内の圧力）。
2. 撮影テーブルが位置まで前進します。撮影テーブルが指定された位置（ノズルが金型に近づく）まで前進します。
3. プラスチック射出: バレルの前端にある溶融材料を複数の速度、圧力、ストロークで金型キャビティに射出するようにスクリューを設定できます。
4. 冷却と保圧：各種圧力と時間の設定に従って、バレルの圧力を維持し、金型キャビティを冷却して成形します。
5. 冷却と予備成形: 金型キャビティ内の製品は冷却を続けますが、油圧モーターがスクリューを回転させてプラスチック粒子を前方に押し出します。 設定背圧の制御によりスクリューが後退します。 スクリューが所定の位置まで後退するとスクリューの回転が止まり、オイルシリンダーが設定通りに解放され期待は終了です。
6. 射撃台後退：プリプラ終了後、射撃台は所定の位置まで後退します。
7. ダイ開口部: ダイプレートは元の位置に戻ります (低速-高速-低速を含む)。
8. 排出: シンブルが製品を排出します。 射出成形の基本要件は、可塑化、射出、成形です。 可塑化は成形品の品質を実現し保証するための必須条件であり、成形の要件を満たすためには、射出時に十分な圧力と速度を確保する必要があります。 同時に、射出圧力が高いため、キャビティ内にもそれに応じて高い圧力が発生します (キャビティ内の平均圧力は通常 20 ～ 45 MPa)。そのため、十分な型締力が必要です。 射出装置と型締装置が射出成形機の重要なコンポーネントであることがわかります。