プラスチック金型の構造は機能別に分かれており、主に注湯系、温度調整系、成形部品系、排気系、案内系、突き出し系などで構成されています。このうち、注湯系と成形部品は重要な部品です。プラスチックと直接接触すると、プラスチックと製品が変化します。 これらは金型の中で最も複雑な部品であり、変化が最も大きく、最高の加工仕上げと精度が要求されます。
1. 注湯システム: プラスチックがノズルからキャビティに入る前のランナーの部分を指します。これには、メイン ランナー、冷間材料穴、ランナーとゲートなどが含まれます。
2. 成形部品システム：製品の形状を構成する可動型、固定型およびキャビティ（凹型）、コア（パンチ）、成形ロッドなどのさまざまな部品の組み合わせを指します。製品の外面とキャビティ（凹型）が製品の外面と外面を形成します。 金型が閉じられた後、コアとキャビティは金型のキャビティを構成します。 工程や生産要件に応じて、コアと金型を複数の部品で構成する場合もあれば、一体で製作し、破損しやすく加工が難しい部分にのみインサートを使用する場合もあります。
3. 温度調整システム: 金型温度に対する射出プロセスの要件を満たすために、金型の温度を調整する温度調整システムが必要です。 熱可塑性プラスチックの射出成形金型の場合、最初のステップは、金型を冷却するための冷却システムを設計することです (金型を加熱することもできます)。 金型の冷却方法としては、金型内に冷却水路を開け、循環する冷却水を利用して金型の熱を奪う方法が一般的ですが、 金型の加熱は、熱水や熱油を通すために冷却水を使用することに加えて、金型の内部および周囲に設置することができます。 電気発熱体。
4. 排気装置：射出成形時のキャビティ内の空気やプラスチックの溶融により発生するガスを金型外へ排出するために設けられています。 排気がスムーズでないと製品表面にエアマーク（エアライン）ができたり、焼けなどが発生します。 プラスチック金型の排気システムは通常、金型内に開口したスロット状の空気出口であり、元のキャビティの空気と溶融物によって持ち込まれたガスを排出します。
以上がプラスチック熱成形機のプラスチック金型の主な4つのシステムです。 プラスチック熱成形機の射出成形金型は、主に注入システム、温度調整システム、成形部品システム、排気システム、ガイドシステム、排出システムなどの機能によって分類されます。